Six Sigma en Sullair: optimizando recursos en todas las áreas

Sullair se está transformando siguiendo los lineamientos del Lean Six Sigma, para optimizar sus recursos en todas las áreas, lo que posibilitará tener una mayor cantidad de recursos disponibles, mejor respuesta a los clientes y un ambiente de trabajo más amigable para todo su personal.

Lean Six Sigma es una metodología de mejora de procesos, cuyo objetivo es optimizar todo lo que agrega valor dentro de los procesos de la compañía, es decir, aquello por lo cual el cliente, interno o externo,  estaría dispuesto a pagar y reducir o eliminar los desperdicios, o sea, todo lo que no agrega valor, explica Marcelo Pisner, Jefe de procesos industriales y coordinador del proyecto Six Sigma.

El producto y proceso impactado por el primer proyecto fue el alistamiento técnico de Plataformas de Trabajo en Altura Eléctricas de la flota de alquiler. En este caso, se trató de 134 plataformas tipo tijeras eléctricas. El proyecto se centró en la mejora de dos indicadores: la Indisponibilidad, que se calcula dividiendo la cantidad de equipos indisponibles [es decir, la cantidad total de equipos a revisar o a reparar] sobre la cantidad total de equipos existentes, y el Tiempo de Ciclo, que es el promedio de días en que el equipo está indisponible, cálculo que se hace dividiendo los días de indisponibilidad del total de los equipos sobre la cantidad de equipos.

Lean Six Sigma; metodología que mejora  procesos

El equipo fue conformado por profesionales de diferentes áreas, trabajando en conjunto: Procesos Industriales, Compras, Recursos Humanos, Servicio Técnico y Repuestos. Además, diferentes técnicos especialistas del sector, participaron de muchas actividades del cronograma. Los proyectos Lean Six Sigma están compuestos por cinco grandes etapas: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. En cada etapa, con espíritu crítico, se trabaja pensando en cómo reducir los desperdicios.

Los desperdicios [wastes en inglés, o muda en japonés] están clasificados en ocho grandes grupos: Inventario, Movimientos, Esperas, Transporte, Defectos, Sobreproducción, Sobreproceso y Talento Desaprovechado. Con esta filosofía en mente, se identificaron varios desperdicios: esperas, cuando los equipos no son procesados o los técnicos aguardan para recibir piezas o herramientas o el movimiento innecesario de las personas y los materiales.
A lo largo de la etapa de definición y análisis de la dinámica de este sector, se aplicaron varias herramientas propuestas por Six Sigma. Entre ellas, las Caminatas Gemba, cuyo significado en japonés se refiere “al lugar donde se realizan las actividades” y los Diagramas de Spaguetti, representación de cómo es el movimiento de los operarios dentro de su puesto de trabajo, que mediante el dibujo de todos los movimientos del personal permitió contabilizar los metros caminados y graficar los caminos recorridos durante una jornada. Esto posibilitó la identificación de las causas raíces de algunos problemas y a partir de allí se implementaron las mejoras.

Se elaboró un plan de acciones que requirieron una inversión por parte de la compañía y se empezó a transformar el lugar de trabajo, siempre con el objetivo de que los operarios se muevan menos, tengan menos tiempos de espera, y se reduzcan las ineficiencias. El proyecto se llevó a cabo a lo largo de 15 meses, y los resultados superaron las expectativas. Respecto a los dos parámetros primarios, se redujo la indisponibilidad del 17,9% al 6,24% y se redujo el tiempo promedio del ciclo de 8.36 días por equipo a 2,77 días.
“Estos resultados fueron impactantes”, concluye Pisner con satisfacción, “Eso redunda en una facturación potencial. Cuando se logra este tipo de mejoras hay un margen de ganancia importante para la compañía”.

Por otro lado, se percibieron mejoras que no eran parte de los objetivos primarios. Al organizar el espacio de trabajo, se utiliza una metodología llamada 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples [Separar innecesarios, Situar necesarios, Suprimir suciedad, Señalizar anomalías y Seguir mejorando]. Esta metodología  obliga a ser muy estricto con la limpieza y el orden en pos de la productividad. La primera consecuencia es un espacio de trabajo más seguro.
“También detectamos que la gente se entusiasmó con el proceso y hubo muchas mejoras que partieron de los mismos técnicos. No hubo resistencias–concluye Pisner– sino todo lo contrario. Fue muy satisfactorio para todos”

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Marcelo Pisner
Jefe de procesos industriales y coordinador del proyecto Six Sigma
Sullair Argentina